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   組合機床大多屬于機床,所使用的零部件一般具有系列化、標準化和通用化的特點,但其傳動方案具有靈活多變的特點,經(jīng)常會出現(xiàn)多軸數(shù)、多排次、多參數(shù)和多方案的現(xiàn)象。目前,組合機床整個設計過程主要依賴于設計者的經(jīng)驗,不同的設計者所設計的方案有很大的不同。隨著社會的發(fā)展,設計人員流動性越來越大,年齡趨于年輕化,設計者經(jīng)驗不足、專業(yè)知識匱乏等問題已經(jīng)顯現(xiàn)出來。組合機床由機床和機床發(fā)展而來，具有低成本、率的優(yōu)點，在產(chǎn)品的大批量生產(chǎn)中得到廣泛應用。隨著CAD技術在其它機械行業(yè)中的廣泛應用，在組合機床的設計中也開始應用CAD技術，但傳統(tǒng)的CAD技術缺乏對設計的智能支持。如今，智能CAD方法理論研究和開發(fā)應用的日益成熟，及其它機械設計制造領域智能設計系統(tǒng)的相繼開發(fā)，對組合機床進行智能設計的要求也開始提出。這對組合機床的設計效率和設計水平的提高有重要意義。
    zui早的組合機床是1911年在美國制成的，用于加工汽車零件。初期，各機床制造廠都有各自的通用部件標準。為了提高不同制造廠的通用部件的互換性，便于用戶使用和維修，1953年美國福特汽車公司和通用汽車公司與美國機床制造廠協(xié)商，確定了組合機床通用部件標準化的原則，即嚴格規(guī)定各部件間的尺寸，但對部件結構未作規(guī)定。
    近十年來，組合機床的數(shù)控化發(fā)展是十分迅速的。應指出，進入90年代以來，汽車市場競爭更趨激烈，產(chǎn)品市場壽命進一步縮短，新車型的開發(fā)周期日益縮短，汽車品種不斷增多，因而汽車工業(yè)對柔性自動化技術裝備的需求量日益增多。如日本豐田汽車公司，在本世紀末的目標是公司下屬工廠的柔性化加工系統(tǒng)的普及率達到100%。很顯然，組合機床及其自動線在保持其高生產(chǎn)效率的條件下，進一步提高其柔性就愈來愈具有重要意義。
    在組合機床這類機床中，可以通過轉位夾具或通過轉位、翻轉裝置（在自動線上）實現(xiàn)工件的五面加工或全部加工，因而具有很高的自動化程度和生產(chǎn)效率，被汽車、摩托車和壓縮機等工業(yè)部門所采用。 
    組合機床未來的開展將更多的采用調(diào)速電動機和滾珠絲杠等傳動，以簡化結構、縮短出產(chǎn)節(jié)拍；采用數(shù)字控制系統(tǒng)和主軸箱、夾具自動更換系統(tǒng)，以提高工藝可調(diào)性；以及納入柔性制造系統(tǒng)等。